Wybór materiału i obróbka wstępna
Przy wyborze materiału i obróbce wstępnej priorytetem będzie stal formierska. Półfabrykaty są wstępnie kształtowane za pomocą sprzętu tnącego, aby upewnić się, że w materiałach nie występują żadne defekty wewnętrzne. Podczas obróbki zgrubnej rdzeni form należy zachować naddatek na obróbkę wykańczającą w wysokości 0,3-0,5 mm, aby zapobiec złomowaniu spowodowanemu niewystarczającym naddatkiem na obróbkę resztkową w kolejnych procesach.
Weryfikacja arkusza programowania i procesu
Przed rozpoczęciem programowania należy sprawdzić zgodność pozycji odniesienia i wymagań wymiarowych pomiędzy listami programowymi i rysunkami, ze szczególnym uwzględnieniem kierunków obróbki powierzchni podziału i powierzchni pasowania płytek. Arkusze technologiczne muszą wyraźnie określać naddatki na obróbkę, wymagania dotyczące chropowatości powierzchni i kryteria wyboru narzędzi, a sprzęt o wysokiej wydajności powinien być stosowany preferencyjnie.
Wymagania dotyczące mocowania przedmiotu obrabianego
Prawidłowo rozmieść kody mocujące i zachowaj odpowiednią długość nakrętek płyty dociskowej, aby zapobiec poluzowaniu się i przemieszczeniu przedmiotu obrabianego podczas obróbki. Przed obróbką oczyść stół roboczy i podstawę rdzenia formy oraz usuń zadziory i ślady kolizji z kamieniami olejowymi, aby uniknąć błędów w precyzji obróbki.
Wybór i optymalizacja narzędzi
Frezy zaokrąglone o dużej średnicy (φ16-φ20 mm) są preferowane do obróbki zgrubnej, aby zwiększyć wydajność i zmniejszyć zużycie narzędzia; Frezy kuliste (R3-R5 mm) służą do obróbki wykańczającej skomplikowanych zakrzywionych powierzchni. Unikaj narzędzi o nadmiernym stosunku długości do średnicy. W przypadku obróbki głębokich wgłębień należy stosować cięcie warstwowe, aby zmniejszyć ryzyko wibracji i złamania narzędzia.
Parametry obróbki i kontrola procesu
Naddatek na obróbkę zgrubną jest kontrolowany w zakresie 0,2-0,5 mm, tolerancja obróbki wykańczającej jest ustalona na poziomie ±0,01 mm, a odległość stopni skrawania wynosi od 0,05 mm do 0,3 mm. W przypadku narzędzi z węglików spiekanych zalecana prędkość wrzeciona wynosi 20000-40000 obr/min, a posuw 2000-5000 mm/min. Chłodzenie natryskowe stosuje się w celu kontrolowania odkształceń termicznych.
Szczegóły obróbki kluczowych pozycji
Pierwszeństwo należy przyznać całkowicie obrobionym powierzchniom podziału i powierzchniom pozycjonującym bez naddatku resztkowego; należy zarezerwować naddatek 0,2–0,5 mm na obszary wgłębień do obróbki elektroerozyjnej lub polerowania. Do czyszczenia narożników używa się narzędzi o średnicy poniżej 0,5 mm. Optymalizuj szczegóły obróbki, takie jak żebra i fazowania, aby uniknąć pęknięć spowodowanych koncentracją naprężeń.
Polerowanie powierzchni i optymalizacja dopasowania
Po obróbce wykańczającej przeszlifować i wypolerować powierzchnie rdzeni formy, aby zapewnić chropowatość powierzchni Ra ≤ 0,4 μm i zmniejszyć opór przy wyjmowaniu z formy. Upewnij się, że współosiowość otworów kołka prowadzącego i tulei prowadzącej względem podstawy formy mieści się w granicach 0,01 mm, aby uniknąć zakleszczenia podczas zamykania formy.
